Costruiamoci un sollevatore per la moto
ATTENZIONE
Date le innumerevoli richieste ho finalmente prodotto il manuale con i disegni tecnici per costruire il ponte sollevatore moto.
Il volume contiene oltre 15 immagini in 3D con misure e istruzioni per rendere la costruzione semplice e divertente. BUON LAVORO!
Ormai sono diversi anni che cerco di fare il maggior numero di lavori di meccanica alle mie moto da solo. E’ un modo per risparmiare, ma anche divertente e utile. Conoscere la propria moto è fondamentale quando si affronta un viaggio, e iniziare dalle piccole cose, come ad esempio un semplice tagliando non può far che bene oltre che al nostro portafoglio anche alla nostra “esperienza” da meccanici.
Giorno dopo giorno stavo pensando a quanto sia più comodo lavorare con la moto sollevata, proprio come nelle vere officine. Non doversi sdraiare in terra per svitare la vide dell’olio, per smontare una ruota, le pastiglie dei freni o qualsiasi altra cosa. Si, ma quanto costa?
Mi sono fatto un giro su internet e mi sono reso conto che le possibilità sono molteplici:
1) Un ponte professionale, con un costo che si aggira intorno ai 1.500 euro e di cui solitamente le dimensioni sono 2mt x 70 cm. Questa soluzione è sicuramente la migliore, ma tutti questi soldi per farsi un tagliando mi sembra un tantino esagerato.
2) Un ponte Hobbistico in grado di sollevare 600 kg e con delle dimensioni rispettabili: 180cm per 60cm. Questo genere di attrezzi si trovano anche su ebay, il costo è decisamente inferiore rispetto a quello precedente, siamo sui 600 euro, ma tenete in considerazione il peso, circa 150kg, che fa lievitare le spese di spedizione ad oltre 60 Euro.
3) Un ponte Cheap – lo chiamo io così – che solleva circa 450 kg, ed ha delle dimensioni un po’ ridotte, generalmente: 150cm per 50xm. Questi hanno delle rampe un po’ più lunghe, che sollevate fanno aumentare la superfice del piano di lavoro. All’apparenza questi attrezzi mi sembrano un po’ instabili, ma di buono hanno il costo, che si attesta a circa 350 Euro e anche qui ci sono delle belle spese di spedizione da tenere in considerazione.
Ecco quindi che arriva il momento di decidere cosa fare: Il ponte professionale è bello, ma costa troppo. Scartato! Quello Cheap fa davvero schifo, se devo spendere dei soldi preferisco farlo in qualcosa che mi soddisfa. Ci vorrebbe la soluzione intermedia, certo però che sono sempre seicento euro!
Soluzione! Mi costruisco da solo il ponte come lo voglio io, sicuramente la spesa sarà inferiore e le dimensioni saranno quelle che preferisco.
Faccio quindi la lista della spesa del ferro che mi serve e con la macchina – scroccata – vado a recuperare il ferro che mi serve: E’ molto! Per non far lievitare il costo del sollevatore e magari oltrepassare il prezzo del Cheap o addirittura di quello Professionale vi consiglio di non recarvi al comprare il ferro in posti come il Bricocenter, il Castorama o il Leroy Marlin. No! Molto meglio un centro venda il Ferro all’ingrosso, io sono andato a Rho qui:
Paramidani (S.R.L.)
Via Pace,19/21
20017 Rho
Mi servono circa 35mt di ferro… si, si, avete letto bene trentacinque metri di ferro, perchè il piano voglio che sia di almeno 2 mt, e già che ci sono diciamo 2 mt e 30cm. In totale ho acquistato 150kg di ferro, spendendo 188 euro. Mancano le ruote ( 8 euro ) , e le viti, che essendo in Inox sono abbastanza costose: 12 euro. Ho fatto tagliare i pezzi più lunghi direttamente dal venditore, questo anche perchè in questi posti la misura minima acquistabile è 6mt. Mi sono quindi ritrovato con il baule pieno di pezzi, tra cui 8 profilati a L lunghi 2.30mt l’uno.
La struttura della base e quella del piano di lavoro è composta da profilati di ferro a L 5cm x5cm e 50mm di spessore. Mentre la struttura portante – le gambe a pantografo – sono dei tubolari a sezione quadrata 5cm x 5cm di 30mm di spessore. Ci sono poi due gambe che servono a bloccare la struttura quando è sollevata, questo ho deciso di realizzarla sfruttando un tubolare a sezione quadrata 3cm x 3cm di 30mm di spessore. Le viti le prenderò in inox e con un diametro di 10mm: 8 da 9cm di lungezza e 4 da 12 cm. Tutta la struttura che serve a far scorrere il “jack” da auto la realizzerò con i profilati a L da 5cm x 5cm.
Per quanto riguarda l’attrezzatura necessaria ecco un piccolo elenco:
1) Un saldatore abbastanza potente. Io sto usando un Telwin 114 Inverter che mi a prestato il mio amico Massimo alias Akaido. Il saldatore Inverter è molto comodo dato che il pezzo è abbastanza ingombrante e quindi l’apparecchio va spostato per portarlo in posizione comoda per saldare.
2) Un metro a nastro.
3) Un flessibile con le lame per tagliare il ferro e un kit di dischi per smerigliare.
4) Una squadra
5) Un trapano, preferibilmente a colonna e delle punte per ferro di due diametri : 10mm e 3mm.
Ho iniziato il lavoro assemblando la struttura portante posteriore. Due gambe costruite con i tubolare a sezione quadrata 5x5cm a cui va saldata una C che servirà per far fare presa al sollevatore da auto. Dopodichè ho fatto i fori sui profilati ad L lavorando a coppie e quindi, usandoli come binari ci ho avvitato la struttura che avevo costruito in precedenza.
A questo punto ho iniziato ad assemblare la struttura che serve a far scorrere il sollevatore da auto. Questa struttura è molto importante, e va assemblata prestando molta attenzione alle svergolature che possono creare malfunzionamenti nello scorrimento della struttura portante. Io ho talgiato prima tutti i pezzi, poi quando ho visto che mettendoli in sede tutto funzionava regolarmente ho iniziato a saldare.
E’ molto importante, mentre si tagliano i pezzi, assicurarsi che le misure siano correte per il porprio “jack” da auto. In foto vedete come ho fatto con il mio, che è uno di quelli che si trova per poche decine di euro nei supermercati come Auchan o Iper. Se spostate la struttura portante per fare le saldature, assicuratevi spesso che continui a funzionare correttamente. Bisogna prestare particolare attenzione al pezzo trasversale su cui appoggia il sollevatore da auto. La sua posizione determina oltre che il fondocorsa del”jack” che servirà per alzare il tutto, anche l’altezza del nostro ponte nella posizione “tutto chuso”.
Una volta finite le saldature relative alla parte posteriore, ovvero quella in cui scorre il “jack”, è necessario sollevare la struttura e procedere con le saldature sul fondo. Fate molta attenzione perchè il tutto sta inziando ad essere davvero pesante.
Una volta terminata la saldatura del fondo bisogna chiudere la parte frontale tagliando una sezione da 65cm di tubolare a sezione quadrata. Avete qu
E ora possibile testare la struttura portante posteriore facendo scorrere il “jack” nella sua sede.
Per arrivare a questo punto ho impiegato circa 9 ore di lavoro.
E’ arrivato il momento di costruire i supporti di sicurezza, quelli che terranno il tavolo in sede anche quando il sollevatore da auto verrà estratto. Queso può servire ad esempio per spostare il tavolo, dato che questo verrà dotato di due rotelle.
Questa fase è abbastanza critica perchè mi sono accorto che non tutti i buchi che avevo praticato sui tubolari quadri erano perfettamente allineati. Ho dovuto quindi porre rimedio al mio errore lavorando di fino con la lima, o con il Dremel. La difficoltà nel praticare i fori precisi è in particolar modo dovuta alle dimensioni e al peso di tutti quanti i pezzi, lavorando con un piccolo trapano a colonna non si riesce a far scorrere i lunghi profilati come in realtà sarebbe necessario. I sostegni di sicurezza sono avvitati ai pali portanti con delle viti inox 10×120 mm.
Testando prima di ogni saldatura e avvitando i due tubolari quadri da 3 x 3 cm ai pezzi portanti da 5 x 5 sono riuscito a fare un buon lavoro e quindi a mettere in sede i supporti di sicurezza come vedete nella foto di seguito.
Bisogna ripetere il lavoro anche per la parte posteriore, il tavolo potrebbe reggere tranquillamente anche con un unico supporto di sicurezza, ma dato che il ferro non mi mancava ho deciso di farne comunque due.
Quando ho ultimato i supporti mi sono dedicato alla costruzione del piano superiore. Questo è composto da una struttura molto semplice, quattro profilati a L con misure 5×5 chiusi davanti e dietro da altri due pezzi di profilato.
Li ho montati con il tavolo alzato, questo per verificare se la struttura presentava delle tensioni anomale.
Quando sono arrivato a questo punto ho cominciato a pensare che le cose stessero funzionando per il meglio, vediamo se le mie aspettative si sono avverate…
Ultimato il piano superiore bisogna saldare i traversini che si trovano tra le gambe portanti anteriori. Queste servono oltre che per dare rigidità a tutta la struttura anche per fare da fondocorsa al tavolo nella posizione di “tutto basso”. Bisogna verificare che il tavolo non si abbassi più di quanto debba, inquanto la parte posteriore – quella dove risiede il sollevatore – deve rimanere sotto al piano superiore.
Dopodichè si possono saldare i fermi di sicurezza triangolari che vedete nella foto qui sopra. Questi fanno da battuta al tunolare quadro 3 x 3 e consentono quindi di estrarre il Jack senza problemi. Noto molto felicemente che quando i fermi poggiano su questi blocchi il tavolo raggiunge una stabilità davvero eccezionale. Niente a che spartire con quei tavoli Cheap di cui parlavo all’inizio.
Per arrivare a questo punto ho impiegato altre 8 ore di lavoro.
E’ ora il momento di installare le ruote anteriori che serviranno per spostare il telaio nel box. Sono due ruote con bordo in gomma che da etichetta supportano 55 kg di peso. Considerato che non tutto il peso del carrello verterà su queste due le ho trovate adatte. Per montarle ho costruito una L con due pezzi di ferro piatto da 8 mm di spessore. Essendo un angolo a sbalzo l’ho anche irrobustito un po’.
Dopo aver preparato il pezzo a L l’ho saldato al telaio lasciando 1 cm di luce alla ruota.
Il tavolo ora ha bisogno di un meccanismo a tiranti che consenta di liberare i blocchi quando si vuole riportarlo nella posizione tutto chiuso. Per realizzarlo ho comprato qualche metro di cavo d’acciaio inguainato nella plastica – quello per stendere i panni – e mediante degli occhielli ho fatto in modo che potessero scorrere liberamente fino alla parte posteriore, dove sistemerò una maniglia.
Perfetto! Ora realizziamo uno strumento che servirà per alzare la parte posteriore del tavolo utilizzando il jack da auto consentendo quindi di muovere agevolmente il tavolo. Si tratta ci una semplice struttura composta da tre tubolari che si incastra in due prigionieri situati nella parte posteriore.
E ora la parte più divertente, il piano superiore. Quando l’ho acquistato mi sono reso conto che in macchina non mi ci stava, il tavolo è lungo 241cm e largo 64, quindi l’ho fatto tagliare in due parti.
Ho fatto dei fori nella parte superiore del telaio e ho quindi sistemato il piano di legno, che è spesso 3 cm, nella sua posizione finale.
Per arrivare a questo punto ho impiegato altre otto ore di lavoro.
Finalmente il tavolo è pronto per la verniciatura, quindi va smontato completamente e pulito con il solvente per far sparire ogni traccia di olio. Dopodichè lo sposterò nella sua location definitiva e lo rimonterò.
Una volta rimontato il piano ho ricoperto il tavolo in legno con uno strato di Linoleoum Bollato e quando ancora la colla non era asciutta ( nelle foto c’è ancora lo scotch ) ho provato a farci salire la moto.
Ecco il risultato finale. Nelle foto il ponte è sistemato a metà dell’altezza fruibile. Sono decisamente soddisfatto!
Buon Lavoro!!
Ciao